Maquinaria pesada

Un indicador esencial en los equipos pesados para minería es que logren generar el menor costo por tonelada movida, siguiendo altos estándares de seguridad. Es por ello que diversos fabricantes han venido desarrollando mejoras continuas en sus equipos para aportar cada vez más productividad y eficiencia en costos operativos.

Del mismo modo, se busca tener capacidades de control superiores y comodidad para el operador, con altos estándares de seguridad, atributos altamente valorados por los clientes mineros.

En este sentido, la tecnología ha venido evolucionando a lo largo de los años, de manera paulatina, impactando positivamente en la productividad y seguridad de la maquinaria pesada.

En Ferreyros, por ejemplo, enfocándose en la disponibilidad, confiabilidad y productividad, los camiones mecánicos más grandes del mundo, los Cat 797F, cuentan con tecnologías como el sistema VIMS (Vital Information Management System), con información clave de la salud y la operación del camión, y el sistema ElectronicTechnician (ET), cuyos indicadores contribuyen a la gestión del mantenimiento.

Otro de los equipos que podemos mencionar son las palas eléctricas Caterpillar, que destacan por sus sistemas de información, que permiten acceder en tiempo real, vía Internet o a través de señal celular, a reportes de la salud de las palas y de cómo están siendo operadas.

“Estos sistemas incluso hacen posible observarlas en movimiento a través de un modelo 3D. Gracias a estas capacidades de análisis y seguimiento, se hace posible maximizar el rendimiento de los equipos”, menciona la compañía.

Luis Villegas, gerente de Operaciones de la Unidad Minera Cerro Lindo, de la Compañía Minera Milpo, comenta que el uso adecuado del activo es clave en una operación minera. “Los equipos que nos permitan alargar su vida útil vía overhauls certificados sin disminuir sus rendimientos serán las alternativas más usadas”.

A la pregunta de cuáles son los aspectos que Milpo considera al momento de elegir la compra de un nuevo vehículo de maquinaria pesada, Villegas mencionó que cada mina diseña sus labores en base al tipo de yacimiento que tiene y el método de explotación que utiliza, el tamaño de estas labores y los estándares definidos por la organización definen los primeros parámetros que deben cumplir los equipos pesados.

“Los niveles de producción nos ayuda a definir la cantidad de equipos y la combinación en el ciclo operacional (match pala camión, ángulos de perforación, etc.) son detalles importantes que se deben analizar”, sostiene.

Indica que los aspectos que más se valoran en la selección son el rendimiento del equipo, el costo (de inversión y de mantenimiento) y la ergonomía (cabina, asientos, visualización y operación del equipo).

“Previo a la decisión de compra se realiza un benchmarking de las marcas que ya que existen en el mercado y cumplan con nuestros estándares, además de tener en cuenta los requerimientos y observaciones de las áreas operativas (mina y mantenimiento), y las opiniones de los operadores”, comenta.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Considerando su característica de infalibilidad y gran influencia en el circuito productivo, los equipos de maquinaria pesada necesitan, entre otros muchos elementos, una especial y constante atención en el tema del mantenimiento.

En esta línea, diversos especialistas coinciden en que la seguridad, alto rendimiento, capacidad de carga, mínimo consumo de insumos y mayor vida útil, son elementos técnicos fundamentales en la toma de decisión sobre adquirir un camión para una operación minera.

Para ello, en las unidades mineras se realizan diferentes programas de mantenimiento. Por ejemplo, Luis Villegas, gerente de Operaciones de la Unidad Minera Cerro Lindo, comenta que en la operación llevan a cabo la gestión del mantenimiento, apoyados en una plataforma que les permite garantizar su funcionamiento y alargar su vida útil en base a un trabajo preventivo.

Para lo cual, realizan los siguientes tipos de mantenimiento.

A) Mantenimiento Correctivo.- Reparación o sustitución de partes o componentes de un equipo cuando se presente una falla, el cual se convierte en una ocurrencia de urgencia o emergencia.

B) Mantenimiento programado.- Vigilancia e inspección de los puntos más débiles en un período de tiempo definido (horas de trabajo) y que el incumplimiento de ello pueda dar lugar a una avería o falla. Entre los diferentes tipos de mantenimientos programados destacan el preventivo y el predictivo:

• Mantenimiento preventivo.- Inspecciones periódicas para conocer el estado del equipo y programar las correcciones necesarias para ser realizadas en los momentos más oportunos y antes de que se lleguen a producir las averías.

• Mantenimiento predictivo.- Es un refinamiento del mantenimiento preventivo. Está basado en técnicas de inspección o de reconocimiento no destructivo que miden el progreso de los desgastes a lo largo del tiempo el cual predice el punto y momento del fallo de una forma más precisa y correcta que una fijación estadística del momento de sustitución, como ocurre en los programas normales de mantenimiento preventivo.

Por otro lado, la compañía menciona que han desarrollado diferentes niveles de mantenimiento para extender al máximo la vida útil de los equipos.

“Como parte de las estrategias de soporte, promovemos el mantenimiento preventivo y predictivo, que permiten obtener la información necesaria para prevenir y predecir posibles fallas que se ocasionan por el desgaste de las piezas que se genera en la operación”, indican.

De esta manera se buscan reducir la necesidad de hacer mantenimientos no programados, los cuales resultan ser mucho más costosos para el cliente puesto que suponen fallas imprevistas, las cuales resultan muchas veces en la inoperatividad de los equipos afectados hasta que se solucionen los problemas.

“En líneas generales, durante el mantenimiento preventivo se reemplaza fundamentalmente los filtros y fluidos. De acuerdo a las estrategias del mantenimiento predictivo y las recomendaciones del fabricante, a lo largo de la vida de la máquina, se reparan o reemplazan sus componentes menores y mayores”, explican.

Por ejemplo, los motores (componentes mayores) de los grandes equipos mineros son reparados en su Centro de Reparación de Componentes (CRC), certificado por Caterpillar Ttaller de Clase Mundial. Igualmente, en los talleres de sus sucursales se reparan continuamente componentes de las máquinas de nuestros clientes.

Cuando una máquina Caterpillar cumple con su ciclo de vida y ya no es posible seguir dándole mantenimiento, Ferreyros ofrece la posibilidad de reconstruirla completamente y darle una vida adicional bajo el programa CatCertifiedRebuild (Reconstrucción Certificada Caterpillar).

Estos equipos regresan a la operación del cliente con cero horas de operación y una nueva garantía de Caterpillar. La empresa tiene excelentes experiencias con este programa, tanto con camiones reconstruidos bajo esta modalidad en el sur y norte del país, como con otro tipo de máquinas a lo largo del territorio.

NUEVAS EXIGENCIAS

A lo largo de los años, la minería peruana viene apreciando las ventajas de una tendencia que se impulsa activamente: la del gigantismo, a través del uso de equipos de máximas dimensiones para impulsar la productividad y la búsqueda del menor costo por tonelada.

El gigantismo en camiones mineros llegó al Perú en el 2011 con la introducción de los Cat 797F, con capacidad de carga de 400 toneladas, los camiones mecánicos más grandes del mundo.

Perú es el segundo país del mundo con más camiones Cat 797F, con alrededor de 100 unidades. También en el marco del gigantismo vienen operando con éxito en el Perú las palas eléctricas Cat 7495, capaces de mover diariamente, en promedio, 140,000 toneladas.

Se trata de los equipos más grandes de Caterpillar para la minería de cobre en el mundo. A la vez, destaca la perforadora Cat MD6640, con capacidad para generar más de 100,000 toneladas de material volado por día.

En la minería subterránea, algunas minas peruanas están comenzando a migrar hacia cargadores de mayores capacidades, por el desarrollo de secciones más amplias: en este contexto vienen operando con éxito los cargadores de bajo perfil Cat R2900G y CatR3000H, de 9.6yd3y 11.6yd3, respectivamente.

Luis Villegas, gerente de Operaciones de la Unidad Minera Cerro Lindo, de la Compañía Minera Milpo, considera que hoy en día, la industria minera necesita equipos diseñados para dar el mayor confort y seguridad al operador con el objetivo de lograr su máxima productividad. “Es muy importante que el nivel de tecnología instalado en el equipo permita su conexión remota”, sugiere.

Dice que “esta conexión permitirá tener información en línea de la operación del equipo (signos vitales del equipo y parámetros de operación) y se tendrá la posibilidad de operar el equipo en vía remota”.